Seit dem Aufkommen der Metallbaukästen in den ersten Jahrzehnten des vergangenen Jahrhunderts hat es kaum Veränderungen gegeben; die Bauteile der letzten Kästen in den 90er Jahren präsentieren sich praktisch fast genau so wie 70 Jahre zuvor. Innovationen? Fehlanzeige. Sicher, zwischendurch hat Märklin mit dem Märklin-Plus-System einen Ausflug in die Kunststoffwelt gewagt, aber dieser Vorstoß erwies sich als Fehlschlag. Märklin Plus, eine Mischung aus Lego und Fischertechnik, passte einfach nicht zum System des Metallbaukastens.

Es ist schade, dass man mit einem so wertvollen Konstruktionsspielzeug wie dem Metalllbaukasten so starr und innovationsfeindlich umging, denn das Potential war recht groß. Es gab vieles zu verbessern wie z.B. die Zahnräder mit dem zu kleinen Modul. Es ist schon merkwürdig, dass man sich während der ganzen Zeit nicht von dem zu klein gezahnten Material lösen konnte. Oder: Warum hat man nicht mal versucht, eine solide Fernsteuerung in Kombination mit einem kräftigen Motorsystem zu integrieren? Oder Leuchten auf LED-Basis? Oder überhaupt elektrische Bausteine? Die Liste der denkbaren Verbesserungen/Erweiterungen ist lang.

Klar, vieles hätte nur auf Kunststoffbasis realisiert werden können. Aber warum eigentlich nicht? Für die Verkleidungsplatten von Märklin, die nach einmaligem Biegen kaum ein zweites Mal zu verwenden sind, hätte sich Kunststoff als Material geradezu angeboten. Das wäre billig gewesen, und man hätte die Kästen reichlich mit Verkleidungsmateral verschiedenster Größen ausstatten können. Dünnes Material für biegsame Platten, dickeres für feste Platten, und das noch in mehreren Farben.

Ok, ich könnte die Wunschliste endlos erweitern, aber das alles ist müßig, weil die Kästen ja nicht mehr hergestellt werden. Anschluss an die Moderne verpasst. Vielleicht auch einfach überholt, egal.

Ich will und kann hier nur in eigener Sache berichten. Als ich mir vor einigen Monaten einen 3D-Drucker zulegte, ahnte ich noch kaum, wie sehr sich damit auch mein Umgang mit dem Metallbaukasten verändern sollte. Zuerst waren es nur zaghafte Versuche: Ist das gedruckte Kunststoffmaterial stabil genug? Ist es maßgetreu? Wie groß ist der Aufwand, so ein Teil am Computer zu konstruieren? Bei allen Fragen erhielt ich eine positive Antwort, und es dauerte nicht lange, da wagte ich mich bereits an die Herstellung von Zahnrädern und dergleichen. Je mehr selbstgedruckte Kunststoffteile ich verwende, desto mehr Ideen für Verbesserungen drängen sich förmlich auf. Vieles wird einfacher und gleichzeitig stabiler und funktionssicherer. Auf jeden Fall hat sich das Verhältnis zum Metallbaukasten noch einmal grundlegend geändert.

An dieser Stelle möchte ich nur kurz auf die von mir verwendete Technik hinweisen. Der 3D-Drucker ist ein "Anycubic Mega", ein Drucker der Prusa-i3-Bauart. Diese Drucker sind preiswert, der Anycubic hat rund 300 Euro gekostet. An der Funktion habe ich absolut nichts auszusetzen, der Drucker arbeitet zuverlässig und sauber. Für die Konstruktion der Teile verwende ich Blender, ein Programm, in dem man sich nicht sofort zurechtfindet, doch wenn man einmal warm damit geworden ist, kommt keine Alternative mehr in Frage. Schließlich verwende ich das Programm Cura, um die von Blender exportierten STL-Dateien in druckertaugliche G-Code-Dateien zu konvertieren und die Druckereinstellungen festzulegen. Sowohl Blender als auch Cura gibt es für Linux, also, was will ich mehr?

Das Bild zeigt einige Bauteile, die im 3D-Druckverfahren hergestellt wurden. Eine maßgetreue Lochung hinzubekommen, ist denkbar einfach, vorausgesetzt, man beachtet einige Regeln beim Umgang mit Blender. Zu anderen 3D-Programmen kann ich nichts sagen.